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Factores principales que afectan la calidad de la soldadura
La soldadura por resistencia aprovecha el efecto térmico de la corriente eléctrica. Cuando la corriente pasa a través de dos placas metálicas para soldar, el calor generado por la resistencia en el circuito de soldadura funde las placas, que posteriormente se unen bajo presión y se enfrían. La resistencia de soldadura consta de dos partes: la resistencia de contacto entre las placas metálicas y la resistencia del cuerpo de las propias placas. Por lo tanto, para lograr una buena soldadura, es necesario reducir la resistencia de contacto y aumentar la resistencia del cuerpo del material.
Para controlar la calidad de la soldadura, se deben ajustar los siguientes cinco parámetros básicos: resistencia de soldadura, presión de soldadura, solapamiento, velocidad de soldadura y otro factor variable: la hojalata. Estos factores determinan la separación entre los pepitas de soldadura, el grado de fusión, la forma y la microestructura de las mismas. Estos parámetros están interrelacionados; cuando un parámetro cambia, las condiciones de soldadura deben restablecerse.
(1) Relación entre la velocidad y la corriente de soldadura. Para obtener una buena soldadura, si las demás condiciones se mantienen constantes, la velocidad y la corriente de soldadura ajustadas deben garantizar que la hojalata se funda correctamente y que los pepitas de soldadura se conecten. Al aumentar la velocidad de soldadura, la corriente debe aumentarse en proporción. Si la velocidad de soldadura es demasiado baja, la hojalata puede sobrecalentarse, provocando que los pepitas de soldadura se enfríen más lentamente de lo que se contrae, lo que resulta en grandes agujeros en los puntos de soldadura. Por el contrario, si la velocidad de soldadura es demasiado alta, puede provocar que los pepitas de soldadura se desacoplen. Además, un calentamiento insuficiente de la hojalata puede crear agujeros alargados o soldadura de estaño entre las placas.
(2) Relación entre la presión de soldadura y la corriente de soldadura. La capa de estaño sobre la superficie de la hojalata es un metal con buena conductividad y baja resistencia, y su baja dureza la hace fácilmente deformable bajo presión, lo que reduce significativamente la resistencia superficial y facilita la soldadura. La corriente de soldadura aumenta con la presión de soldadura, ya que una presión más alta incrementa el área de contacto de la hojalata, lo que reduce la resistencia de contacto superficial, lo que requiere un aumento relativo de la corriente de soldadura. La presión de soldadura debe ajustarse dentro de un rango adecuado. Si la presión es demasiado baja, el cordón de soldadura será más alto, lo que dificultará el recubrimiento de reparación. Por el contrario, una presión de soldadura alta logra fácilmente una costura de soldadura plana.
(3) Relación entre el solapamiento y la corriente de soldadura. Un solapamiento mayor requiere mayor calor de soldadura, por lo que la corriente de soldadura aumenta con él. En condiciones de soldadura fijas, si el solapamiento es mayor de lo normal, el área bajo la misma presión de soldadura aumenta, lo que reduce la densidad de la corriente de soldadura y aumenta ligeramente la resistencia de contacto, lo que resulta en un calor de soldadura insuficiente y soldaduras frías. Por el contrario, reducir el solapamiento puede provocar sobresoldadura y mayor extrusión.
(4) Impacto de las propiedades de la hojalata en la soldadura
1. Peso del Recubrimiento de Estaño. El peso del recubrimiento de estaño sobre la hojalata afecta la calidad de la soldadura. Si bien la capa de estaño tiene baja resistencia de contacto y es un buen conductor, si el peso del recubrimiento es demasiado bajo (menos de 0,5 g/m²) y la capa de aleación es relativamente alta, la resistencia de contacto superficial de la capa de aleación es mayor, lo que perjudica la calidad de la soldadura. Especialmente para el mismo lote de hojalata, si la capa de aleación varía mucho o el contenido de estaño es demasiado alto, la soldadura en frío puede ocurrir fácilmente con las mismas configuraciones. En la hojalata con un alto peso de recubrimiento de estaño, la separación entre los puntos de soldadura obtenida con la misma corriente de soldadura es menor que con un bajo peso de recubrimiento de estaño, por lo que una buena soldadura requiere reducir la velocidad de soldadura. Además, si la corriente de soldadura es demasiado alta, el estaño puede penetrar a lo largo de los límites de grano de hierro durante la fusión, lo que podría causar corrosión intergranular en algunas latas de alimentos.
2. Espesor. El espesor de la hojalata influye en el ajuste de los parámetros de soldadura, especialmente en máquinas de soldadura de alta velocidad. A medida que aumenta el espesor de la hojalata, aumenta la corriente de soldadura requerida, y los límites superior e inferior de las condiciones de soldadura disminuyen con el aumento del espesor.
3. Dureza. El ajuste de la corriente de soldadura está relacionado con la dureza de la hojalata. Al aumentar la dureza, la corriente de soldadura debe reducirse en consecuencia. En condiciones de soldadura preestablecidas, las variaciones en el espesor y la dureza de la hojalata dentro de los rangos normales no afectan la soldadura. Sin embargo, si el espesor y la dureza varían significativamente dentro del mismo lote, se producirá una calidad de soldadura inestable, lo que provocará problemas de soldadura en frío o sobresoldadura. Por ejemplo, bajo presión preestablecida, si la dureza de la hojalata aumenta excesivamente, la resistencia de contacto superficial entre las dos placas aumenta, lo que requiere una reducción de la corriente de soldadura.
4. Calidad del acero base. Cuando el acero base tiene un alto contenido de carbono, es necesario aumentar la corriente de soldadura. Además, si el acero base contiene muchas inclusiones, la resistencia aumenta durante la soldadura, lo que provoca fácilmente salpicaduras. En resumen, al producir diferentes tipos de latas vacías o cambiar el tipo de hojalata, es necesario reajustar las nuevas condiciones de soldadura.
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Hora de publicación: 14 de julio de 2025